All Mängel, déi mat bloussem Auge oder e Low-Power Lupe gesi kënne ginn an op der Uewerfläch vum Schweiß lokaliséiert sinn, wéi zB Undercut (Undercut), Weld Nodules, Arc pits, Surface Poren, Schlach-Inklusiounen, Surface Rëss, onverständlech Weld Positioun, etc.. sinn extern Mängel genannt; während intern Poren, slag inclusions, intern Rëss, onkomplett Pénétratioun, an onkomplett Fusioun datt duerch zerstéierende Tester oder speziell Net-zerstéierend Test Methoden entdeckt ginn intern Mängel genannt ginn. Wéi och ëmmer, am meeschte verbreet sinn d'Versoen, d'Schlacken an d'Spuere nom Schweißen an d'Schweiß Narben ze botzen.
1. D'Gréisst vum Schweiß entsprécht net den Ufuerderunge vun der Spezifizéierung
1.1 Phänomen: D'Héicht vun der Schweess ass ze grouss oder ze kleng während der Inspektioun; oder d'Breet vum Schweiß ass ze breet oder ze schmuel, an den Iwwergank tëscht dem Schweißen an dem Basismaterial ass net glat, d'Uewerfläch ass rau, d'Schweiß ass net ordentlech an de Längs- a Querrichtungen, an de konkave Betrag vun der Schweess am Eck Schweess ass ze grouss.
Xinfa Schweessausrüstung huet d'Charakteristike vu héich Qualitéit an niddrege Präis. Fir Detailer, besicht w.e.g.:Schweiß & Schneid Hiersteller - China Schweiß & Schneidfabrik & Fournisseuren (xinfatools.com)
1.2 Grënn:
1.2.1 D'Richtegkeet vun der Weld Groove Veraarbechtung ass schlecht, de Wénkel vun der Groove ass falsch oder d'Gréisst vun der Assemblée Spalt ass ongläich.
1.2.2 De Stroum ass ze grouss beim Schweißen, wouduerch d'Elektrode ze séier schmëlzt, wat et schwéier mécht d'Schweißbildung ze kontrolléieren. De Stroum ass ze kleng, doduerch datt d'Elektrode "Stickt" wann de Schweißbogen gestart gëtt, wat zu onvollstänneg Schweißen oder Schweißknollen resultéiert.
1.2.3 D'Operatioun vum Schweiser ass net kompetent genuch, d'Staangbewegungsmethod ass falsch, sou wéi ze séier oder ze lues, an den Elektrodenwénkel ass falsch.
1.2.4 Am automatesche Schweessprozess ënner Waasserbunn sinn d'Schweißprozessparameter falsch ausgewielt.
3. Wann et esou geféierlech ass, kann de Puppelchen nach um Bauch oder Säit schlofen? D'Äntwert ass: Jo, den Erwuessene kann kucken wéi de Puppelchen op senger Säit oder am Bauch schléift, wa se erwächt ass. Richteg Schlof um Bauch ass ganz gutt fir de Puppelchen. Aus Angscht datt de Puppelchen op Mëllech erstéckt, recommandéiert den Dokter op der Säit ze schlofen, sou datt de ganze Kierper vum Puppelchen no uewen ka sinn, an de klenge Kapp vu lénks op riets an no uewen ännere kann.
4. Extra Bettgezei verstoppt och Gefor! Nieft dem Puppelchen an dem saisonal Quilt, huelt déi extra Këssen, Decken, gestoppt Spillsaachen, Kleeder an aner Dreck aus der Krëpp. Wann de Puppelchen säi Gesiicht an dëse mëllen Objeten begruewen, ass et méiglecherweis de Mond an d'Nues ze decken, wat Schwieregkeeten beim Otem verursaacht. D'Bett vum Puppelchen muss net ze mëll sinn, an déi bescht Wiel ass eng haart Babymatratz. Eltere sinn ass net einfach, an eng gutt Befaaschtung Nanny sinn ass nach méi schwéier. Béid erfuerderen persistent Léiere vu wëssenschaftleche Elterendeel. Ech wënschen déi kleng Puppelcher kënnen all Dag séiss Dreem hunn, an am fréie Moien, benotzt de haartste Gejäiz oder séiss Laachen fir all seng Elteren "Gudde Moien" ze soen.
1.3 Préventioun a Kontroll Mesuren
1.3.1 Veraarbechtt d'Schweißgroove no den Designfuerderungen a Schweessspezifikatiounen, a probéiert mechanesch Veraarbechtung ze benotzen fir de Groovewinkel an d'Richtegkeet vun der Grooverand un den Ufuerderunge entspriechen, a vermeit d'Benotzung vu kënschtlechen Gasofschneiden a manuelle Schaufel fir d'Veraarbechtung vum groove. Beim Montage assuréieren d'Uniformitéit vum Schweißspalt fir d'Fundament ze leeën fir d'Schweißqualitéit ze garantéieren.
1.3.2 Wielt entspriechend Schweessprozessparameter duerch Schweessprozessbewäertung.
1.3.3 Welders mussen zertifizéiert ginn ier se kënne schaffen. Trainéiert Schweesser hunn eng gewëssen theoretesch Fundament an operationell Fäegkeeten.
1.3.4 Fir déi lescht Schicht vu Multi-Layer-Schweißen op der Schweißfläch, ënner der Bedingung fir d'Fusioun mat der ënneschter Schicht ze garantéieren, e Schweessstabe mat engem méi klenge Stroum wéi de Schweißstroum tëscht all Schicht an engem klengen Duerchmiesser (φ2.0mm) ~3.0mm) soll fir Uewerfläch Schweess benotzt ginn. D'Geschwindegkeet vun der Schweessstab soll eenheetlech sinn, rhythmesch an der Längs virukommen an eng gewësse Breet vun der lateraler Schwéngung maachen, sou datt d'Schweißfläche propper a schéin ass.
2. Undercut (Bissen Fleesch)
2.1 Phänomen: D'Depressioun oder d'Groove, déi vum Bogen während dem Schweiß geschmolten ass, gëtt net vum geschmollte Metal ergänzt a léisst e Spalt. Ze déif Ënnersëtzung wäert d'Kraaft vum Schweißverbindung schwächen, wat lokal Stresskonzentratioun verursaacht, a Rëss ginn am Ënnerschnëtt nom Lager generéiert.
2.2 Grënn:
Den Haaptgrond ass datt de Schweessstroum ze grouss ass, de Bogen ze laang ass, den Elektrodenwénkel ass net richteg kontrolléiert, d'Geschwindegkeet vun der Elektrode ass net passend, an d'Längt vun der Elektrode um Enn vum Schweißen ass ze kuerz , wat zu der Bildung vun Ënnerdeel féiert. Et ass allgemeng e gemeinsame Defekt am vertikale Schweißen, Horizontale Schweißen, an Overhead Schweißen.
2.3 Präventiv Moossnamen
2.3.1 De Stroum soll net ze grouss sinn beim Schweißen, de Bou däerf net ze laang oder ze kuerz sinn, a kuerz Bogenschweißen soll esou vill wéi méiglech benotzt ginn.
2.3.2 Maîtrise de passenden Elektroden Wénkel a qualifizéiert Elektroden Bewegung Techniken. Wann d'Elektrode op d'Kante schwéngt, sollt et liicht méi lues sinn, sou datt de geschmoltenem Elektrodenmetall de Rand fëllt, an et sollt e bësse méi séier an der Mëtt sinn.
2.3.3 D'Tiefe vun der Schweess ënnerschriwwe soll manner wéi 0,5 mm sinn, d'Längt soll manner wéi 10% vun der Gesamtlängt vun der Schweess sinn, an déi kontinuéierlech Längt soll manner wéi 10 mm sinn. Wann d'Tiefe oder d'Produktioun déi uewe genannte Toleranz iwwerschreift, sollt de Defekt gebotzt ginn, an e méi klengen Duerchmiesser an déiselwecht Mark vun der Elektrode soll benotzt ginn. De Schweessstroum ass liicht méi grouss wéi normal, an d'Schweiß ass gefëllt.
3. Rëss
3.1 Phänomen: Wärend oder nom Schweißen entstinn Metallrëss am Schweißberäich. Si geschéien bannent oder ausserhalb der Schweess, oder an der Hëtzt-betraff Zone. No der Lag vun de Rëss, kënnen se an Längsrëss, transversal Rëss, Arc Krater Rëss, Root Rëss, etc.
3.2 Ursaachen
3.2.1 Grousse Stress gëtt generéiert nodeems d'Hëtzt betraff Zone vun der Schweess schrumpft.
3.2.2 D'Elterenmaterial enthält méi gehärte Strukturen an ass ufälleg fir Rëss no Ofkillung.
3.2.3 Et gëtt eng relativ héich Wasserstoff Konzentratioun am Weld. An aner schiedlech Element Gëftstoffer, etc., sinn ufälleg fir kal a waarm Rëss.
3.3 Präventiouns- a Kontrollmoossnamen:
D'Haaptléisung ass Stress ze eliminéieren, Schweißmaterial korrekt ze benotzen an den Operatiounsprozess ze verbesseren.
3.3.1 Opgepasst op d'Rillform vum Schweißverbindung fir Rëss ze eliminéieren, déi duerch ongläich Heizung a Ofkillung vum Schweiß duerch thermesch Stress verursaacht ginn. Zum Beispill, wann Dir Stahlplacke vu verschiddenen Dicken schweess, muss d'déck Stahlplack dënn ginn.
3.3.2 D'Auswiel vu Materialien muss den Ufuerderunge vun den Design Zeechnungen entspriechen, d'Quell vu Waasserstoff strikt kontrolléieren, d'Schweißstab virum Gebrauch dréchen a virsiichteg d'Ueleg, d'Feuchtigkeit an aner Gëftstoffer op der Groove botzen.
3.3.3 Wärend der Schweess, wielt raisonnabel Schweessparameter fir d'Inputhëtzt tëscht 800 an 3000 ℃ Ofkilltemperatur ze kontrolléieren fir d'Mikrostruktur vun der Schweess an der Hëtztbetraffener Zone ze verbesseren.
3.3.4 Wann d'Schweißëmfeldtemperatur niddereg ass an d'Material dënn ass, zousätzlech zu der Erhéijung vun der Operatiounsëmfeldtemperatur, sollt et och virhëtzt ginn virum Schweißen. Nom Schweißen, probéiert d'Temperatur ze halen a lues ze killen an d'Post-Schweißwärmebehandlung auszeféieren fir verspéiten Rëss ze eliminéieren, déi duerch Reschtstress am Schweiß während dem Ofkillungsprozess verursaacht ginn.
Post Zäit: Jul-26-2024
